[르포] '53년 노하우' 대동기어, 친환경차 부품 생산도 '무결점'

"대동기어는 53년 정밀 가공 기술의 노하우를 바탕으로 친환경차 파워트레인을 양산하고 있습니다."

지난 4일 경남 사천 대동기어 본사에서 만난 서정환 대표이사는 회사의 기술력에 대해 이같이 말했다. 오랜 기간 쌓아온 전문 제조 역량을 기반으로 글로벌 완성차 업체들이 신뢰하는 품질을 만들어내고 있다는 설명이다.


대동기어는 국내 농기계 1위 대동그룹의 핵심 계열사다. 1973년 설립돼 농기계, 자동차, 산업 기계 등의 고품질 파워트레인 부품을 생산해왔다. 최근에는 미래 모빌리티로 사업 영역을 넓혀 기존 내연기관차 중심이던 동력전달장치와 기어 등을 친환경차용으로 개발하고 있다.


현재까지 수주한 전기차(EV) 및 차세대 하이브리드차(HEV) 부품 규모는 약 1조3300억원이다. 이날 방문한 4만평 부지의 대동기어 공장에서는 2024년부터 급증한 대규모 수주 물량을 생산하기 위한 작업이 한창이었다.

임경섭 대동기어 전략기획팀장은 "자동차 부품을 생산하는 1공장은 전라인이 자동화 공정"이라며 "365일, 새벽까지 공장을 돌려야 글로벌 고객사 물량을 맞출 수 있기 때문에 풀 가동하고 있다"고 말했다.


가장 먼저 방문한 공정은 '선기어 라인'이다. 선기어는 대형 SUV 하이브리드 모델 변속기에 적용되는 부품으로 유성기어 시스템의 중심축 역할을 한다. 하이브리드차가 주행 상황에 감속, 증속, 역회전을 수행할 수 있도록 하며 엔진과 모터 사이의 동력을 효율적으로 분배한다.


고속 회전 환경에서 소음과 진동이 낮아야 하는 만큼 초정밀 가공 기술력이 필수다. 대동기어는 3차원 측정기, 조도·형상 측정기 등 다수의 정밀 측정 장비와 전문 검사 인력을 통해 측정 신뢰성을 높였다.


다음으로 이동한 'Output Shaft SUB ASS'Y(아웃풋 샤프트 서브 아세이) 라인'에서는 전기차의 핵심 동력이 만들어진다. 전기차의 동력은 모터→인풋 샤프트(Input Shaft)→아웃풋 샤프트→ 디프 기어(Diff Gear) 순으로 전달되는데 아웃풋 샤프트는 감속기를 거쳐 나온 강력한 회전력을 최종 바퀴로 전달한다.

대동기어는 해당 라인에 총 78억원을 투자해 최신 자동화 생산라인을 구축했으며 라인당 연간 30만 개 생산능력을 바탕으로 전기차 시장 수요에 대응할 방침이다.


마지막으로는 전기모터의 핵심 회전체인 'ROTOR ASS'Y(로터 아세이)' 조립 라인을 둘러봤다. 로터 아세이는 전기모터 내부에서 회전 토크를 직접 생성하고 그 힘을 출력축(아웃풋 샤프트)으로 전달하는 전기모터의 심장과 같은 부품이다.


김봉수 대동기어 생산기술팀장은 "고속 회전, 고출력 전달, 저진동·저소음이라는 세 가지 까다로운 요구조건을 동시에 만족해야 한다"며 "전기차의 구동 성능과 정숙성을 좌우하는 핵심"이라고 설명했다.


해당 부품은 글로벌 고객사의 품질 요구 수준이 높은 만큼 신기술과 설비 투자도 집중됐다. 조립 과정에서 발생할 수 있는 오류를 사전에 차단하는 '풀 프루프(Full Proof)' 시스템을 적용하고 온도와 습도를 정밀 제어하는 클린룸 환경을 구축해 부품 이물질 발생을 최소화했다.

김 팀장은 "글로벌 고객사가 요구하는 전기차 생산 환경 기준에 선제적으로 대응할 수 있는 인프라를 갖췄다는 점에서 의미가 크다"며 "조립 인프라와 클린룸은 전기차 부문에 국한하지 않고 향후 로봇 등 고정밀 모듈 부품 사업으로도 확대 적용할 계획"이라고 밝혔다.


서 대표는 "전동화 제품 수주 확대를 위해 적극적인 시설 투자 및 인프라 구축을 진행하고 있다"며 "올해도 350억원가량을 투자할 계획으로 스마트팩토리 고도화를 통해 글로벌 탑티어 수준의 공정 효율을 달성하겠다"고 강조했다.